BEFORE 부적합처리 1건당 2시간까지, 시간낭비를 줄여라!

(주)신한금형은 금형제작과정의 불량 예방을 위해 사내 품질규정에 따라 품질문서와 기타 관련 업무들을 작성하였다. 예를 들어 불량이 발생되면 팀장에게 보고한 뒤 원인에 대한 부적합 발생보고서를 작성하고 이를 품질관리 담당자가 접수하여 부적합 이력대장에 기록하는 것이다. 이후 관련 담당자들이 대책을 협의하여 그 결과를 부적합 발생 보고서에 기록 및 처리하고 관련자에게 배포하였다. 또한 수시로 부적합 이력대장을 확인하여 현장의 처리상태를 확인한 후 종결처리를 기록하였다. 그리고 매주, 매월 수율분석 자료(불량추이도, 손실비용 등)를 작성, 보고하고 시정/예방조치 등의 불량예방을 위한 추가적인 업무를 수행하였다. 그러나 이러한 소모적인 과정 때문에 생산 부하가 커지고 품질활동이 어려운 문제점이 있었다.

AFTER 변경/부적합 관리 시스템 활용으로 단 15분 만에!

이러한 문제점을 해결하기 위한 방법을 모색하던 (주)신한금형은 협업허브를 도입하였다. 온라인상에서 체계적으로 관리할 수 있는 프로젝트관리를 통해서 절차가 단순해졌고 문서작업에 대한 부담감이 사라졌다. 모든 문서와 도면이 프로젝트별 보관되어 검색이 쉽고 정확한 품질분석자료를 활용할 수 있어 불량 발생률을 크게 줄이는 계기가 되었다. 불량이 발생한다 해도 온라인 협업허브에서 불량발생 보고서를 작성하고 불량발생 조치와 관련된 내용을 입력하면 언제 어디서든 불량을 확인하여 조치할 수 있고 대책지시가 가능해졌다. 또한 부적합 이력관리, 수율분석, 처리현황 파악 등의 정보가 자동적으로 생성되어 협업허브 도입 이전의 품질업무가 최소화 되었다. 그리고 부적합처리 업무과정에 협업허브의 SMS(문자메시지) 기능을 사용하여 불량이 타 공정까지 확산되는 것을 방지하여 비용손실을 줄이게 되었다.(주)신한금형은 1979년부터 플라스틱 사출성형, 금형설계 및 제작을 진행하는 전문기업으로 설계에서 사출까지 토탈 서비스 시스템을 제공하고 있다. 자동차부품용 플라스틱 금형이 주력제품이다. 자동차의 라디에이터같은 정밀하고 복잡한 금형부터 초대형 고난이도 금형인 범퍼 및 자동차의 인스트루먼트 판넬금형에 이르기까지 자동차 내외장재파트 금형을 제작, 생산하고 있다.

(주)신한금형은 TOYOTA, HONDA, GM, Nissan 등 까다로운 해외 자동차기업을 대상으로 수출하여 2005년 ‘기술혁신 경영대상’ 수상. 2007년 ‘수출 500만불 탑’을 수상하였다. 또한 (주)신한금형은 기술력 육성을 위해 R&D에 집중적으로 투자하고 있으며 직원의 20%가 R&D 인력으로 구성되어 있다.