BEFORE 금형의 품질을 높이기 위한 체계적인 관리필요

현대기아차의 1차 협력사인 삼신화학공업은 협력사/내부 부서간 금형개발 관련 기술데이터, EO도면이 공유되지 않거나 전달이 지연되는 경우가 발생하였다. 원활하게 도면을 공유하고 관리할 수 있는 전달 체계가 필요했다. 또한 사출 원소재를 구매하여 양산 협력사에 유상사급 자재를 공급하는데, 그 동안 협력사와의 수발주, 납품/입고 등 사급업무 프로세스를 오프라인 상에서 전화, 메일로 진행해왔기 때문에 발주내역이나 사급이력이 관리되지 못했었다. 담당자는 협력사 별 원재료 발주내역과 납품 실적을 일일이 엑셀 등 수기로 관리하다보니 소재 입/출고량과 협력사 별 사용량/재고량의 정확한 파악이 어려웠다. 양산금형 관리도 누적 양산차종과 신차종이 늘어나고 A/S기간도 연장되면서 협력사에서 보유하게 되는 금형수가 지속적으로 증가하게 되어 금형을 수작업으로 관리하는 것이 점점 어려워졌다. 실시간으로 보유현황의 파악이 되지 않았을 뿐 아니라 금형 제작처, 수리처, 양산처 등 협력사에 보관중이거나 이동한 금형을 파악하기 위한 별도의 인력이 필요했다. 이에 삼신화학공업에서는 금형의 품질관리를 위해서 양산전 금형개발 단계부터 양산금형 이력관리까지 통합관리할 수 있는 시스템의 필요성을 느끼게 되었다

AFTER 금형개발 이력부터 양산금형까지 통합관리

금형개발 일정과 산출물 관리부터 양산금형 위치정보 및 유상사급관리까지 가능한 MLM 금형 통합관리 시스템을 도입후 금형 개발일정과 산출물, 설계정보와 기술품질정보가 통합관리되어 사전에 불량을 예방할 수 있게 되었다. 부서간, 협력업체간 데이터 공유 및 배포 과정이 단순화되고 언제 어디서나 실시간 확인이 가능하기 때문에 업무효율과 대처 능력이 향상되었다. 또한 양산 금형의 실시간 현황관리와 사전(예방)관리가 가능해졌다. 금형에 RFID 태그를 부착하여 금형의 위치이동 또는 협력사로의 반출/반입시 RFID 리더에 의해 실시간으로 금형의 위치정보가 수집되어 종합현황을 한눈에 파악할 수 있게 되었다. 금형의 생산이력(실타수관리)의 누적관리로 한계타수에 따라 수명이나 점검/교체/폐기시기를 예측할 수 있게 되었고, 금형의 일상/정기점검으로 금형의 상태관리를 할 수 있어 금형의 수명이 저하되거나 관리부실로 발생하는 수리비용을 줄일 수 있었다. 기존에 수작업으로 관리해오던 유상사급관리 업무의 전산화로, 원단위/소요량 관리부터 발주내역(이력), 납품실적, 협력사별 재고관리까지 시스템 상에서 원소재 사급 업무 프로세스가 진행되기 때문에 거래이력이 명확하고 투명해졌을 뿐 아니라, 업무의 효율성이 높아졌고, 시스템상에서 입/출고량의 비교분석 결과를 리포팅해주어 부품품질 안정화에도 기여하게 되었다.